Wertstromanalyse (value stream analysis)
Unternehmen sind in den letzten Jahren verstärkt großen Marktveränderungen ausgesetzt. Ausschlaggebend sind die zunehmende Globalisierung und der damit steigende internationale Konkurrenzdruck, was sich vor allem in immer kürzer werdenden Produktlebenszyklen und höherem Kostendruck äußert.
Auch der Wandel vom Verkäufermarkt zum Käufermarkt ist ein weiterer Grund. Dies führt dazu, dass der Kunde nun bestimmt welche Produkte er wie und zu welchem Zeitpunkt erwerben möchte. Aufgrund dieser schwankenden und nur schwer vorhersagbaren Nachfrage wird eine Massenproduktion im tayloristischen Stil den heutigen Anforderungen gar nicht oder nur noch bedingt gerecht. Unternehmen werden damit konfrontiert, Produkte individuell, zu niedrigen Kosten, in kurzer Lieferzeit und mit hoher Qualität zu produzieren.
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, wenden viele Unternehmen verstärkt Methoden des Lean Managements an, welche grundlegend vom Automobilhersteller Toyota entwickelt worden sind. Da in diesem Unternehmen hauptsächlich im Fertigungsbereich optimiert wurde, greifen hier Ansätze und Methoden der Lean Production, einem Bereich des Lean Managements. Dabei richtet sich der Blick speziell auf die Prozesse, die erforderlich sind, um ein Produkt herzustellen und zum Kunden zu transportieren. Ziel ist, die Prozesse so zu steuern, dass der Materialfluss flexibler wird, um die Kundennachfrage schnell, kostengünstig und dennoch in hoher Qualität zu befriedigen.
Ein Ansatz, der seit Anfang der 90er Jahre in diesem Zusammenhang immer bekannter geworden ist, ist die Wertstromanalyse. Dabei liegt der Fokus vor allem auf der systematischen Beseitigung von Verschwendungen, wie z.B. hohen Beständen und überflüssigen Tätigkeiten. Die Wertstromanalyse hilft die teilweise sehr komplexen Prozessketten der Produktion zu erfassen und leicht verständlich abzubilden. Auf dieser Basis lassen sich dann Schwachstellen und Optimierungspotenziale aufzeigen und entsprechende Verbesserungsmaßnahmen entwickeln und umsetzen. So können die Durchlaufzeit und Kosten reduziert, die Qualität verbessert und letztlich die Effizienz des Unternehmens gesteigert werden. Das Unternehmen hat dadurch die Möglichkeit, die Konkurrenzfähigkeit zu erhalten oder zu verbessern und den gestiegenen Anforderungen der heutigen Märkte und deren Kunden gerecht zu werden.
Die Wertstromanalyse
Die Wertstromanalyse wird heute zunehmend zur Darstellung und Analyse von Material- und Informationsflüssen eingesetzt. Oft wird diese Methode in der Literatur auch als Wertstromdesign oder value stream mapping tituliert.
Erstmals wird die Grundidee dieser Methode im Toyota Produktionssystem (TPS) erwähnt. Dieses wurde Mitte des 20. Jahrhunderts durch den Automobilproduzenten Toyota entwickelt und geprägt. Ausführlich wird die Wertstromanalyse von Mike Rother und John Shook im Jahr 1998 in ihrem Buch mit dem Titel „Learning to see“ beschrieben und erläutert.
Rother und Shook definieren den Begriff Wertstrom wie folgt [Roth04, Seite 3]:
„Unter einem Wertstrom versteht man alle Aktivitäten und Tätigkeiten (sowohl wertschöpfend als auch nicht-wertschöpfend), welche notwendig sind, um ein Produkt durch die Hauptflüsse zu bringen, die für jedes Produkt entscheidend sind:
- den Fertigungsstrom vom Rohmaterial bis in die Hände des Kunden und
- den Entwicklungsstrom vom Produktkonzept bis zum Produktionsstart."
- Wertstrom
Den Begriff der Wertstromanalyse definiert die Fraunhofer-Gesellschaft wie folgt [Frau08]:
„Wertstromanalyse ist eine einfache und schnelle Methode zur Erhebung des IST-Zustands und zur Visualisierung von Verbesserungspotenzialen über Abteilungsgrenzen hinweg. Dabei werden klare Symbole verwendet, die Sachverhalte bildlich darstellen und somit die Kommunikation im Unternehmen über die Ursachen von Problemen erleichtern bzw. erst ermöglichen.
Die Wertstromanalyse gibt einen schnellen Überblick über den gesamten Wertstrom vom Lieferanten zum Kunden, wobei der Fokus auf der Durchlaufzeit und der Verknüpfung von Prozessen liegt. Interessant ist dabei vor allem die Differenz zwischen eigentlicher Bearbeitungszeit im Unternehmen und der Liege- und Wartezeit zwischen den Prozessen."
Nach dieser Definition wird die Wertstromanalyse als ein Verfahren zur Visualisierung von Material- und Informationsflüssen einer Wertschöpfungskette vom Lieferanten, über die eigene Produktion bis hin zum Endkunden verstanden. Sie dient der Identifikation von Schwachstellen, wie z.B. Verschwendungen und zur Prozessverbesserung. Hierbei liegen die Schwerpunkte auf der Reduzierung der Durchlaufzeit und der Bestände.
In seiner ursprünglichen Form sieht die Wertstromanalyse die Ist-Aufnahme mittels Papier und Bleistift vor. Sie soll maximal eine DIN-A3-Seite in Anspruch nehmen, um eine zu detaillierte Aufnahme und damit verbundene Unübersichtlichkeit zu vermeiden. Hierbei wird in einem ersten Schritt die Ist-Situation aufgenommen und mittels Symbolen in einem Diagramm dargestellt. Dabei wird nicht in Richtung des Materialflusses vorgegangen, sondern entgegengesetzt. Beginnend beim Kunden wird die Aufnahme stromaufwärts über die Produktion bis zum Lieferanten fortgesetzt.
Um nicht sofort mit komplexen Situationen konfrontiert zu werden, werden Vereinfachungen angewandt. So werden nicht alle Produkte betrachtet, sondern lediglich ein Produkt einer stellvertretenden Produktfamilie. Weiterhin werden z.B. parallele Arbeitsstationen zu einem Verrichtungsprozess zusammengefasst und Berechnungen erfolgen auf Grundlage von Mittelwerten.
Der Ablauf einer Wertstromanalyse kann grob in sechs Schritte unterteilt werden.
- Ablauf Wertstromanalyse
Die in Schritt 4 durchgeführte Erstellung eines Soll-Zustandes erfolgt anhand von sechs Leitlinien [vgl. Rother und Shook]:
- Leitlinie 1: Montieren nach der Taktzeit
- Leitlinie 2: Entwicklung einer kontinuierlichen Fließfertigung
- Leitlinie 3: Supermarkt-Pull-Systeme zur Produktionssteuerung, wo Fließfertigung nicht möglich ist
- Leitlinie 4: Produktionsplanung möglichst nur an einer einzelnen Stelle im Wertstrom
- Leitlinie 5: Verteilung verschiedener Produkte über die verfügbare Zeit (Produktionsmix ausgleichen)
- Leitlinie 6: Produktionsvolumen ausgleichen durch „Anfangs-Pull“ am Schrittmacher-Prozess
Nach der Erstellung des Soll-Zustandes wird dessen Umsetzung geplant. Da eine komplette Umsetzung auf Anhieb selten möglich ist, wird der Umsetzungsplan in Wertstromschleifen unterteilt. Diese werden separat und nacheinander umgesetzt.
Während der Umsetzung
Während der Umsetzung muss immer wieder kontrolliert und gegebenenfalls korrigierend eingegriffen werden. Nach vollständiger Umsetzung werden die gewonnenen Ergebnisse ausgewertet und erneut Verbesserungen erarbeitet und umgesetzt. Somit ergibt sich ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP), dessen Ergebnisse als Basis für die Verbesserung weiterer Produktfamilien angewendet werden.